离散制造解决方案
传统自动化金字塔模型是工业领域的典型架构，包含现场层、控制层、操作层到管理层的四层架构。模型中信息技术（IT，包括MES,ERP,SAP等）与运营技术（OT，主要指控制系统）彼此分离且独立运行的，控制系统都是封闭式或半封闭式的。这种IT与OT分离的结构会形成数据孤岛，造成信息集成和互操作困难，IT的指令难以深入控制系统，IT层也很难获取和处理大数据。工业互联网需要新的灵活、高效架构解决上述问题。方案以软件定义为核心理念，基于统一开放灵活的平台架构面向多种工业应用场景，实现从IT到OT的纵向打通，实现IT系统之间的横向协同，实现从OT到IT的数据驱动。
拓扑图
系统要求
实现工厂从IT到OT的纵向打通，实现IT系统之间的横向协同，实现从OT到IT的数据驱动。
工厂实现对厂区环境、生产过程、工厂内设备等集中监控与管理。
车间内，实现全流程打通，上下游系统协同，柔性生产，质量可追溯。
产线部署成本控制，灵活高效。
作业任务、指导书直达工位，提高可视化程度。
选择理由
以Intewell工业互联网操作系统为核心，打造软件定义生产流程、软件定义控制系统的网络协同智能工厂，从园区到车间、到产线、到工位均展现柔性智能。
智慧园区-Kyvista实现全景可视化
全景可视化将园区管理、生产过程、工厂内设备、工厂能耗等系统通过3D可视化集中监控与管理。通过LoRa技术实时采集各种传感器数据分析展示并集成门禁监控系统、视频监控系统、防盗报警系统，实现园区内资源的汇聚共享、跨部门的协调联动，提升园区管理的效果和效率。采集要素包括车位地磁传感器、井盖防盗传感器、垃圾满溢传感器、烟感、温感、水质监测、智慧路灯等。
工厂3D全景可视化 全要素数据采集
智慧车间-KyMOM实现全流程打通、生产协同和过程优化
基于云平台上的KyMOM系统通过八大功能模块建立BOM、工艺文件、检验文件、物料、库存、人员、设备、订单等信息模型，基于软件定义流程及生产计划智能排程、资源管理、设备管理、物料管理、质量管理、生产过程管理等操作，并对工厂各环节生产数据进行采集，利用对目标产品的生产过程，包括工艺参数、进度、品质、能耗、库存等指标进行实时监控和分析，及时调整工艺参数和生产计划，实现制造过程中效率、质量、成本、能效的持续优化。
自由搭建符合工厂的业务模型
软件定义工艺流程实现产品工艺柔性设计
基于人机料法环的智能排程
智慧产线-工业服务器实现软件定义控制
软件定义控制工业服务器，通过预装Intewell-H操作系统，将工业服务器虚拟成多个实时系统和非实时系统，实时系统与非实时系统隔离，集成边缘计算、过程控制、运动控制、机器视觉、模拟仿真、人工智能等多种业务。
在一条工业交换机自动化装配线中，现场使用一台工业服务器运行13个PLC内核、1个内核运行实时数据库和数据上云，完成了产线的电气控制、机械手臂调度、直角坐标机械臂运动控制、现场数据采集、协议转换上云。
工业服务器连接高速运动区、低速控制区、数据采集区，同时，运行实时数据库及设备管理Agent，数据上云，实现KyMOM 指令的上传与下达及工业服务器的云端管理(AHM)。
智慧工位-KyMOM实现任务直达
KyMOM基于软件定义架构，作业指导书随产品定义直接生成，随任务直达工位，点进任务，可见可视化的作业指导书，并通过扫描物联编码可检验物料的正确性，同时实现工单的生产记录（人、时间、物料、所用设备、使用数量、批次）。
任务直达终端工位操作台 可视化的作业指导书
用户价值
一台工业服务器完成传统方案原有十多个PLC控制器、运动控制器完成的控制任务、IPC完成的RFID采集以及协议网关完成的数据上云。大大节省设备采购成本。扩展方便，可灵活接入其他设备；
软件定义流程，仿真验证工艺可行性，节约成本投入，实现柔性生产；
通过智能排程，合理安排和调整在制品的生产计划，提供交货准确性，生产效率提升；
半成品、产成品的生产过程正反向追溯，提升质量追溯能力，提早预防问题的出现；
可视化生产过程、数字化报表及看板，能够实时掌握车间情况，能更好的辅助决策。